La utilización del frío para conservar los alimentos data de la prehistoria; ya entonces, se usaba nieve y hielo para conservar las presas cazadas. Se dice que Sir Francis Bacon contrajo una neumonía, que acabaría con su vida, tras intentar congelar pollos rellenándolos de nieve. Sin embargo, hubo que esperar hasta los años treinta para asistir a la comercialización de los primeros alimentos congelados, que fue posible gracias al descubrimiento de un método de congelación rápida.

¿Por qué la congelación conserva los alimentos y los mantiene seguros?
La congelación retrasa el deterioro de los alimentos y prolonga su seguridad evitando que los microorganismos se desarrollen y ralentizando la actividad enzimática que hace que los alimentos se echen a perder. Cuando el agua de los alimentos se congela, se convierte en cristales de hielo y deja de estar a disposición de los microorganismos que la necesitan para su desarrollo. No obstante, la mayoría de los microorganismos (a excepción de los parásitos) siguen viviendo durante la congelación, así pues, es preciso manipular los alimentos con cuidado tanto antes como después de ésta.

¿Qué efecto tiene la congelación en el contenido nutricional de los alimentos?
La congelación tiene un efecto mínimo en el contenido nutricional de los alimentos. Algunas frutas y verduras se escaldan (introduciéndolas en agua hirviendo durante un corto periodo de tiempo) antes de congelarlas para desactivar las enzimas y levaduras que podrían seguir causando daños, incluso en el congelador. Este método puede provocar la pérdida de parte de la vitamina C (del 15 al 20%). A pesar de esta pérdida, las verduras y frutas se congelan en condiciones inmejorables poco después de ser cosechadas y generalmente presentan mejores cualidades nutritivas que sus equivalentes "frescas". En ocasiones, los productos cosechados tardan días en ser seleccionados, transportados y distribuidos a los comercios. Durante este tiempo, los alimentos pueden perder progresivamente vitaminas y minerales. Las bayas y las verduras verdes pueden perder hasta un 15% de su contenido de vitamina C al día si se almacenan a temperatura ambiente.

En el caso de la carne de ave o res y el pescado congelados, prácticamente no se pierden vitaminas ni minerales debido a que la congelación no afecta ni a las proteínas, ni a las vitaminas A y D, ni a los minerales que ellos contienen. Durante su descongelación, se produce una pérdida de líquido que contiene vitaminas y sales minerales hidrosolubles, que se perderán al cocinar el producto a no ser que se aproveche dicho líquido.

¿Existe algún alimento que no debería congelarse?
La congelación puede dañar a algunos alimentos debido a que la formación de cristales de hielo rompe las membranas celulares. Este hecho no tiene efectos negativos en términos de seguridad (de hecho, también mueren células bacterianas), sin embargo, el alimento queda menos crujiente o firme. Entre los alimentos que no resisten a la congelación se encuentran las verduras para ensaladas, los champiñones y las bayas.

Los alimentos con mayor contenido de grasa, como la nata y algunas salsas, tienden a cortarse cuando se congelan.

La congelación comercial es más rápida, gracias a lo cual los cristales de hielo que se forman son más pequeños. De esta forma, se reduce el daño ocasionado a las membranas celulares y se preserva aún más la calidad.

¿Durante cuánto tiempo podemos conservar los alimentos en el congelador?
Los alimentos pueden permanecer en un congelador doméstico entre 3 y 12 meses con toda seguridad y sin que su calidad se vea afectada. El tiempo varía dependiendo del alimento en cuestión; es conveniente seguir las indicaciones de la etiqueta del producto.

CONSEJOS PARA CONGELAR

Los nuevos métodos de detección e identificación de patógenos microbianos, basados en el ADN, ofrecen ventajas tanto para los productores como para los consumidores. La seguridad microbiológica de los alimentos continúa suscitando gran preocupación entre todos los componentes de la cadena alimentaria, del campo a la mesa.

Productores, transformadores y encargados de la elaboración de alimentos toman todas las precauciones posibles para evitar que la comida que ofrecen pueda provocar una intoxicación. Entre los sistemas para la gestión de la seguridad alimentaria que han demostrado ya resultados satisfactorios cabe mencionar el sistema de Buenas Prácticas de Fabricación y el denominado Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos. Un aspecto importante de estos sistemas preventivos que garantizan la seguridad, es que determinan si los patógenos en potencia se encuentran en los productos en crudo o en el entorno de la cadena de producción alimentaria en cuestión.

Tiempo y precisión

Las pruebas de detección de agentes patógenos siempre han requerido largos análisis a cargo de personal muy cualificado. En la última década, esos análisis tradicionales se han sustituido por métodos que se sirven del ADN, mucho más rápidos. Un técnico puede realizarlos en cuestión de pocas horas, mientras que las técnicas antiguas podían llevarle varios días a un microbiólogo altamente preparado. Estos nuevos métodos, al utilizar información genética para detectar las bacterias, proporcionan resultados más precisos que los tradicionales, basados en las características bioquímicas e inmunológicas, que estaban sujetos a las condiciones del entorno.

Tanto de tan poco

Muchos de los nuevos métodos dependen de la ampliación enzimática o reacción en cadena de la polimerasa (polymerase chain reaction, PCR), que ha revolucionado en los últimos años gran parte de la biología molecular, ya que permite obtener cantidades considerables de ADN a partir de muestras ínfimas. Otros se basan en una técnica denominada hibridación del ADN. Los primeros resultan de gran utilidad para confirmar la presencia o ausencia de agentes patógenos determinados en los alimentos. Para comprobar la existencia de un germen en particular, como la bacteria de la salmonela, se toma una muestra del alimento en cuestión y se favorece el desarrollo de cualquier bacteria en él. Se extrae luego el ADN de las bacterias y, mediante la técnica de PCR, se amplifican las pequeñas cantidades de ADN extraídas hasta obtener cantidades fáciles de identificar. La PCR sólo amplificará el ADN del organismo elegido (en este caso, la salmonela) y, de estar presente, resultará fácil de detectar. Diversos métodos de producción comercial para toda una serie de bacterias patógenas están ya disponibles.

En busca de la pareja ideal

Cuando se trata de identificar de forma precisa ciertos patógenos en materias primas, a lo largo de la cadena de producción o en los productos finales, se aplican técnicas basadas en la hibridación del ADN, que proporcionan las "huellas" del ADN de los microbios. Existe una versión automatizada de este sistema, que compara la huella del ADN de cualquier muestra con otras almacenadas en una base de datos y archiva luego el prototipo, así como las referencias relativas a su origen.

Al cotejar esas huellas características a través de todo el proceso de producción alimentaria, se puede establecer el origen del agente patógeno. A modo de ejemplo, una empresa del sector alimentario detectó recientemente el Estafilococo de la epidermis en sus productos mediante los procedimientos de garantía de calidad habituales. La tecnología reciente permitió descubrir que, de entre las diversas fuentes posibles de dicho espécimen patógeno en la planta de producción, el origen de la contaminación eran las manos de un empleado, con lo que pudieron tomarse medidas correctivas inmediatas y de bajo coste, en lugar de verse forzados a suspender la actividad para realizar una costosísima descontaminación general.

Gracias a estos nuevos métodos novedosos basados en el ADN, se puede identificar rápidamente el origen de patógenos y retirar de la venta los alimentos afectados. Es indudable que tanto los productores como los consumidores se benefician de estas técnicas, que permiten llevarles la delantera a los agentes patógenos.

Si desea contactar a empresas proveedoras de equipos para detección de agentes patógenos haga click aquí

Fuente: www.eufic.org

Indicadores de calidad para cadenas de refrigeración

Los alimentos precocinados, congelados y empaquetados al vacío son más de la mitad de la comida que compramos hoy en día. Al menos el 50 por ciento de los productos alimenticios que consumimos no existían hace 10 años, y probablemente será el mismo caso para la industria alimenticia dentro de 10 años.

Para este amplio mercado, optimizar el incremento del flujo de volumen de mercancía sensible a la temperatura, a través del abastecimiento de cadenas, es ciertamente afectar las prácticas de lógistica en la industria alimenticia. Además, nuevas y emergentes presiones – estrictas directivas en control de calidad, métodos mejorados y tecnologías para transportar alimentos perecederos, seguridad más resistente del alimento y regulaciones de salud públicas – prometen componer la necesidad de abastecer el mejoramiento de la cadena.

¿Por qué, entonces, el manejo de la logística de alimentos perecederos y la calidad en el abastecimiento de la cadena ha ganado nueva atención?.

De entrada, los requisitos para los alimentos sensibles a la temperatura, virtualmente frescos y congelados no pueden ser subestimados. Incluso la variación más pequeña de niveles de calor y húmedad dentro de una camioneta de transporte de alimentos causado por la insuficiente refrigeración, distribución retrasada o manejo inapropiado tendrá un impacto inmediato en la seguridad del alimento, rendimiento del producto y el sabor.

Empanadas de carne de res, por ejemplo, tienen un estandar de calidad de –10°F, si es entregado a –6°F estará deshidratado, puede ahora tener un diferente tiempo de cocción que la recomendada en el paquete, un sabor deteriorado y además estar sujeto a un crecimiento bacteriano. Consecuentemente, el consignatario podrá rechazar el envío, implementar cargas de regreso, sufrir perdidas debido al producto deteriorado, etc.

Otro ejemplo: frutas frescas y vegetales, los cuales alguna vez fueron transportados del campo en carros abiertos, cubiertos por una lona, ahora son sujetos a más tecnología y estándares que antes. En muchos locales, los sistemas de control de humedad y etileno controlan el proceso de maduración en el transcurso de que el producto llega hasta el supermercado fresco, maduro y listo para su venta.

En el caso de la distribución de la comida rápida, donde los reenvíos generalmente consisten de una mezcla de productos, el cuadro es similar: procedimientos de carga incorrectos, colección de datos incompleta, control técnico de la temperatura pobres y el resultado es innevitable. En el negocio de la comida fría y congelada, la logistica pobre contracorriente significa pobre o productos de bajo flujo.

El cool chain o cadena en frío, es la serie de elementos y actividades necesarios para garantizar la calidad de un producto, desde su estado natural o precocido hasta su consumo o bien desde su producción hasta su utilización. Es esencial para preservar la calidad de productos perecederos y sensibles a la temperatura., dándole una mayor vida útil y manteniendo la calidad del producto.

La Cool Chain Association (CCA) fue establecida por la industria de la logística de productos perecederos PTSP en febrero del 2003 con el propósito de desarrollar y unificar los estándares globales de logística para el manejo, transporte y almacenamiento de productos perecederos.

Por su parte Germanischer Lloyd (GL), una de las sociedades de clasificación líder a nivel mundial, ha establecido estándares de ingeniería, seguridad y calidad por más de 135 años.

La estrecha cooperación entre la CCA y GL ha dado origen a una nueva norma y a un nuevo criterio para lograr la confiabilidad, calidad y capacidad en la logística de productos perecederos y sensibles a los cambios de temperatura (PTSP): El Indicador de Calidad para Cadenas de Refrigeración (CCQI, por sus siglas en inglés).

El CCQI es un estándar para la industria, abierto y auditable, que emplea un sistema de benchmarking para establecer medidas de calidad transparentes y que pueden ser comparadas. Esto ofrece una guía y un apoyo para mejorar y evaluar la cadena logística para los productos perecederos PTSP en forma continua para:

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